Лазерная резка металла

Обычно лазерная резка применяется для производства мелких кузовных и корпусных деталей. Это обычно нужно в электротехнике или при изготовлении разнотипных металлоизделий. На предприятиях из области машиностроения лазер может использоваться для листовых заготовок рам и другого реза средней толщины (до 20 мм). Существуют специальные лазеры, применяемые для работы с трубами или фасонным прокатом.

Хотя лазер стоит дороже плазмы, его производительность на малых толщинах (до 4 мм) гораздо выше, потому за счёт этого всё равно выходит экономия.

Технология лазерной резки такова — при ней металл нагревается до плавления и горения при помощи очень тонкого и мощного пучка направленного света. В итоге часть материала просто испаряется. Зона температурного воздействия по шву — минимальна, качество резки очень хорошее.

Современные лазеры имеют или консольное, или портальное устройство. Они базируются на специальной жесткой раме. В итоге можно достигнуть точности реза до 0,03 мм даже при высоких скоростях перемещения лазера.

Дополнительно процесс ускоряется за счёт устройств быстрой перемены столов для резки — то есть, пока один стол загружается или разгружается, на втором проходит резка, почти без перерывов и простоев. Потому, при всех других преимуществах плазменной резки, лазер выигрывает по скорости. Также он даёт выигрыш по удобству при изготовлении небольших деталей — если при плазменной резке их необходимо вручную разбирать, то при лазерной возможно установить специальный лоток, куда они будут ссыпаться.

В настоящее время применяются два основных источника лазерного излучения:

•         Твердотельные. Более современные разновидности лазеров. Чаще всего бывают иттербиевые. В их основе находятся кристаллы с ионами редкоземельных и переходных элементов. Такой способ даёт преимущество при резке тонкого металла. У него больше степень поглощения излучения, потому для металлов вроде бронзы и меди такой метод оптимален. Хотя он известен уже более 40 лет, в производстве этот источник излучения стал использоваться сравнительно недавно.
•         Газовые. Более традиционные разновидности лазеров. В зависимости от того, какой металл режется, могут применяться разные газы. Например, кислород используется для чёрных металлов, а азот (более дорогое решение, зато не оставляющее окалины) — для цветных и нержавеющей стали.

Ещё одно отличие между этими двумя источниками в том, что в твердотельных лазерах он передаётся на резак через специальный гибкий световод, в то время как у газовых это система зеркал. Хотя твердотельный подход и имеет определённые преимущества, сложно заметить сильную разницу при заказах обычного объёма.